一、原料准备与熔炼‌

‌原料处理‌

主要材料：高碳铬铁、废钢、锰铁、硅铁，按铬含量11%-30%、碳含量2%-3%配比。

预处理：原料破碎至粒径<50mm，电磁分离去除金属杂质，振动筛除非金属杂质。

‌熔炼控制‌

设备：中频感应电炉（如1吨炉适用于小批量生产）。

工艺要点：

分三阶段控温：熔融期（1450℃）→变质处理（加0.2%稀土合金）→脱氧（加0.15%铝丝）；

炉前快速检测：直读光谱仪分析成分，确保铬含量波动≤±0.3%、碳含量≤±0.1%。

🧱 ‌二、铸球生产线造型工艺（主流技术：铁模覆砂）‌

‌覆砂层制备‌

模具预处理：铁模内表面喷涂氮化硼涂料防粘模，预热至300-400℃。

覆砂控制：

覆膜砂厚度5-8mm，精加工面稍厚，非加工面稍薄；

射砂时需确保型腔排气顺畅，防止覆砂不实。

‌砂型强化‌

覆砂层紧实度≥90度，低温烘烤（100-250℃）固化后涂刷铸造涂料。

💦 ‌三、铸球生产线浇注与冷却‌

‌浇注操作‌

采用负压浇注技术：真空度0.04-0.06MPa，浇注速度3-5kg/s。

垂直分型金属模配合砂型冒口，减少缩孔缺陷。

‌缓冷处理‌

浇注后立即覆盖保温棉，缓冷≥24小时，防止显微裂纹。

🔥 ‌四、铸球生产线热处理‌

‌淬火工艺‌

设备：箱式电阻炉，加热速率100℃/小时，炉温均匀性偏差±10℃；

淬火介质：32号机械油，油温60-80℃。

‌回火工艺‌

井式炉低温回火（300℃×2小时），硬度调整至HRC58-62；

装炉时铸球间距＞直径1/3，避免受热不均。

🛠️ ‌五、铸球生产线精加工与检验‌

‌表面处理‌

专用磨球机加工，单边磨削量≤0.3mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

‌无损检测‌

全自动涡流探伤：以直径0.8mm平底孔为校准标准；

抽检比例：按GB/T17445，每批次随机抽取20个样品，破损率＞1%则整批返工。

‌强化处理（可选）‌

通过钢球互相撞击提升表面压应力，增强耐磨性（参考日本工艺）。

📦 ‌六、防锈与包装‌

出口产品：防锈纸包裹+木箱（内衬防水薄膜）；

国内运输：编织袋包装，每袋≤1吨。