‌一、工艺与流程优化‌

‌铸球生产线精益生产实施‌

运用价值流分析识别七大浪费（等待、搬运、不良品等），通过剔除/合并非增值工序缩短生产周期，例如将熔炼与浇注工位间距缩短至5米内，减少转运时间‌。

推行标准化作业（SOP），制定铸球尺寸、冷却时间等关键参数控制卡，减少人为操作差异‌。

铸球生产线‌铸造技术升级‌

采用失蜡铸造或金属型重力铸造，表面粗糙度降至Ra 6.3μm，减少后期打磨工时30%‌。

高温浇注（钢水过热度控制在80-100℃）配合排气系统优化，降低气孔缺陷率至≤2%‌。

️ ‌二、设备与自动化升级‌

铸球生产线装备应用‌

引入变频棒磨机（如2136型），钢棒配比Φ100mm×30%+Φ80mm×70%，时处理量提升至30吨，能耗降低25%‌。

垂直线造型机配置多浇口模具，冷却段延长至15米，确保铸球开箱前充分冷却，日产能突破20吨‌。

铸球生产线‌智能控制系统‌

熔炼环节：中频电炉加装红外测温+AI算法，实时调节功率（误差±5℃），铁水成分合格率提升至98%‌。

压实环节：液压机压力闭环控制（精度0.1MPa），避免欠压或过压导致的裂纹‌。